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我国汽车,摩托车,家电等工业的迅速发展,工业产品的外形在满足性能的要求的同时,变的越来越复杂,而这些产品的制造离不开模具,这就要求模具制造行业以最快的速度,最低的成本,最高的产量生产出模具为了达到上述要求,模具企业只有运用先进的管理手段和CAD/CAM集成制造技术,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
宁波北仑是压铸模具之乡，更应该重视Pro/ENGINEER软件,应用该软件开发摩托车发动机,齿轮箱,汽车离合器壳体,家电大型复杂压铸模具,完成模具的三维造型,模具设计,数控加工编程,为宁波的制造也再添辉煌。
下面介绍我们应用Pro/ENGINEER软件进行压铸模具设计以制造的一些心得体会。
Pro/ENGINEER软件的集成制造技术模具CAD/CAE/CAM系统的集成关键是建立单一的图形数据库,在CAD,CAE,CAM,,各单元之间实现数据的自动传递与转换,使CAM,CAE阶段完全吸收CAD阶段的三维图形,减少中间建模的时间和误差;借助计算机对模具性能,模具结构，加工精度，金属液体在模具中的流动情况及模具工作中的温度分布情况等进行反复修改和优化,将问题发现正式生产前,大大缩短制模具时间,提高模具加工精度。Pro/ENGIEER软件采用面向的统一数据库和参数化造型技术。具备概念设计、基础设计和详细设计的功能，为模具的集成提供了优良的平台。
Pro/ENCINEER的并行工程技术在模具中应用
模具是面向定单式的生产方式，属于单性生产，制造过程复杂，要求交货时间短。如果利用CAD、CAM单元技术制造精度低周期长，为了解决上述难题，我们将并行工程技术引进模具制造过程中。所谓并行工程设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺、影响模具寿命的因素，并进行校对、检查，预先发现设计过程的错误。在初步确定产品的三维模型后，设计、制造及辅助分析部门的多位工程师同时进行模具结构设计，工程详图设计、模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程，而且每一个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短设计、数控编程的时间。
在实际生产过程中，应用Pro/ENGRNEERL软件，我们将原来模具结构设计-模具型腔、型芯二维设计-工艺准备-模具型腔、型芯设计三维造型-数控加工指令编程-数控加工的串行工艺路线改为由不同的工程师同时进行设计、工艺准备的并行路线，不但提高了模具的制造精度，而且能缩短设计、数控编程时间达40%以上。
要实现并行工程关键是要实现零件三维图形数据共享，使每个工程师使用的图形数据是绝对相同，并使每个工程师所做的修改自动反映到其他有关的工程师那里，保证数据的唯一性和可靠性，Pro/ENGINEER软件具有的单一数据库、参数化实体特征造型技术为实现并行工程提供了可靠的技术保证。
建立标准零件库
利用Pro/ENGINEER软件的参数化功能或指令编程技术,建立本单位常用的标准零件库,减少重复建模时间,提高设计效率。注意精度的设置在模具生产的过程中产生多种问题可以通过提高精度(给一个较小的精度数值)来解决。在实体建模时有些有模型检测的特征也可通过提高精度来解决。但精度越高,再生零件的时间会越长。
模具设计
(1)使用拔模斜度检查功能可检查模具有无倒扣。
(2)建立分型面时若要实用实体表面,应尽量一次完成所选取的曲面,不要用复制的方式拷贝曲面，再将曲面合并成所需曲面的方式。
零件的数控加工指令编程
① 建立加工刀具及加工参数库
建立所在企业单位常用的刀具库及加工参数库在进行数控加工指令编程时直接从数据库中提取有关的刀具加工参数可大大的缩短编程时间。
②在曲面加工时尽量使用铣削模具的指令方便选择加工曲面，提高加工效率。
③适当调整切削角度的数值，有时能消除过切现象。
④设定加工参数时可将加工数据用直接方式输出,将圆弧工转化成直线加工,能消除数控加工圆弧的错误。
⑤合理使用材料能给加工仿真提供更多的方便及提高精度。
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